光伏组件出口，我们踩过的三个坑

我们做光伏组件出口，从二〇一八年开始，到今年是第四年。

四年里踩过很多坑，我挑三个最贵的写。

第一个坑：功率虚标

二〇一九年，我们接了一个三百千瓦的单子，客户在巴基斯坦。

供应商给我们的报价单上写的是 450 瓦组件。

我们没做第三方检测就发了货。

货到以后，客户在当地找机构测了，实测功率是 428 瓦，低了百分之四点九。

行业标准一般是正负百分之三以内。

客户要求退货，或者按实际功率补差价。

那批货三百千瓦，补差价要补十一万。

我们去找供应商，供应商说他们出厂标的就是 450，是测试方法不同。

扯了一个月，最后我们赔了客户八万，供应商承担了三万。

亏了五万。

我们改了什么

第一，所有批次的组件，发货前必须做第三方功率标定。

我们合作的机构有三家，每批次抽检。抽检比例是千分之三，但每批不少于五块。

检测费用一块组件三百二，一个柜二十块，就是六千四。

这笔钱我们出，不向客户收。

第二，合同里写明功率测试方法标准（STC 条件），以及允许的正负公差。

第三，供应商准入。我们现在只和五家供应商合作，每一家都实地考察过产线。

第二个坑：包装不够

二〇二〇年，一批货到肯尼亚，开箱发现碎了十七块。

那批货一共六百块，碎了十七块，破损率百分之二点八。

我们查了原因。

组件是立着放在木箱里的，箱子里有泡沫隔板。但海运途中颠簸，隔板位移了，组件之间互相碰撞。

另外，那批货在中转港卸了一次，叉车操作的时候碰到箱子。

我们改了什么

第一，托盘化。组件不用木箱散装，改成托盘整体打包，一个托盘二十块，缠绕膜加护角。

第二，增加层间隔垫。从泡沫板改成 EPE 珍珠棉，厚度从五毫米加到十毫米。

第三，装柜时拍照存档。每层组件放好拍一张，关门前拍一张。

第四，破损责任写进合同。到港破损率超过千分之五的，我们负责补发。

改完以后，破损率从百分之二点八降到了千分之三以内。

包装成本每个柜增加了两千八，但赔偿成本降了十几万。

第三个坑：逆变器匹配

这个坑最隐蔽，也最贵。

二〇二一年，我们给一个客户供了组件和逆变器，五百千瓦的项目。

组件是我们供的，逆变器是客户指定品牌，我们代采购。

安装完并网，发现发电量比设计值低了百分之十三。

客户找我们。

我们查了两个月，最后发现是组串电压不匹配。

组件的工作电压偏高，组串开路电压在低温下超过了逆变器的最大直流输入电压上限。

逆变器为了保护自己，会限功率运行。

也就是说，冬天的时候，这套系统一直在限功率。

为什么我们没发现

因为做设计的时候，我们只按标准工况算了组串电压，没有按当地极端低温校核。

那个地方冬天最低温度零下十九度。组件的温度系数是负的，温度越低电压越高。

零下十九度的时候，开路电压比标准工况高了百分之十七。

超了逆变器的上限。

我们改了什么

第一，设计模板里增加极端温度校核。

每一套方案，必须输入当地的历史极端低温和极端高温，校核组串电压是否在逆变器允许范围内。

第二，容配比说明。

我们在方案里明确写出直流侧容量与交流侧容量的比值，并说明这个比值在不同光照条件下的影响。

第三，我们不再代采购不熟悉的逆变器品牌。

现在我们只代采四个品牌，参数我们都有完整数据。

那个项目最后我们赔了客户六万八，并且免费提供了优化方案——增加一路组串分开接入。

四年下来的体会

光伏出口看起来简单，就是把板子卖出去。

实际上，坑在三个地方：产品本身、物流环节、系统设计。

产品本身靠检测，物流靠包装，系统靠设计能力。

前两个是花钱能解决的，第三个要时间和经验。

我们现在做每一个项目，都会出一份设计说明，包括组串方案、容配比、温度校核、逆变器选型依据。

这份说明要给客户签字确认。

确认了，责任界面清楚。不确认，我们不做。

如果你要采购

三件事请一定确认：

一，要第三方的功率标定报告，不要只信厂家的出厂报告。

二，确认包装方式和破损责任条款。

三，让供货方出系统设计说明，并且自己找人复核一遍。这笔复核的钱，值得花。